（1）实施潜在供方审核，进行工艺过程及质量评价，引入优质供方资源 统计供方质量表现及业绩评价结果，输出质量定厂建议 （2）实施SE交流，进行“新技术工艺验证、过程质量控制、二级供应商的选择”等先期质量策划，参与定点会质量评价，定点供应商签订新车质量保证方案 （3）依据开发日程开展工艺流程、FMEA、模夹检开发、样件质量等管理，结合风险开展现场PPAP分阶段审核，实现质量风险的早发现、早遏制； （4）开展供应商产品、产线成熟度管理，实施零部件PPAP的评审、审批，批准PSW； （5）实施二厂家开发的选择、定点、开发过程及验证，基于质量表现开展比例调整管控； （6）实施各生产基地驻厂，现地现物参与供应商到货、工程内质量问题的解决和再发防止； （7）实施供应商4M变更管理，组织关联方进行风险评审、现场审核，跟踪试装、切换过程及质量管理； （8）负责春节前后、淡季、提产、高/低温、突发异常等特殊时期的供应商变化点管理； （9）针对厂内质量问题，实施供应商约谈、现场审核、质量考核等推进问题解决，并确认质量问题改进状态及有效性 （10）针对市场质量问题，承接整车指标，开展问题分析解决，并实施供应商约谈、现场审核、质量考核等推进问题解决，并确认质量问题改进状态及有效性 （11）主导供应商过程批量质量问题的解决、处置 （12）基于供方质量提升，确定零部件质量目标并与供方签订 （13）供方质量业绩评价、质量目标管控及考核实施的管控 （14）基于质量提升及业绩结果识别供方，开展供方培育和提升活动